Радиографический контроль сварных швов из нержавеющей стали: сравнение критериев приемлемости при комнатной температуре и при UT

Введение

Нержавеющая стальКачество сварки напрямую определяет, выдержит ли труба, резервуар или сосуд под давлением условия эксплуатации. Радиографический контроль (RT) и ультразвуковой контроль (UT) являются двумя наиболее широко используемыми методами объемного контроля сварных швов в нормах ASME и ISO. В этом руководстве сравниваются их критерии приемки, возможности и ограничения -, чтобы инженеры и покупатели могли с уверенностью выбрать правильный тест для своего проекта.

Когда вы заказываете фитинги, фланцы или готовые сосуды из нержавеющей стали у такого поставщика, как JN Alloy, качество сварных швов, соединяющих эти компоненты, часто является наиболее важным параметром во всей сборке. Сварной шов, который выглядит идеально на поверхности, может содержать внутренние дефекты - пористость, непровар или трещины -, которые могут привести к катастрофическому разрушению под давлением, температурой или агрессивными условиями эксплуатации.

В этой статье даны ответы на шесть вопросов, которые чаще всего задают инженеры по сварке и специалисты по снабжению о RT и UT:

• Как каждый метод обнаруживает дефекты сварного шва?
• Какие критерии приемки применяются к сварным швам из нержавеющей стали согласно стандарту ASME B31.3 или разделу VIII ASME?
• Какой метод более чувствителен к наиболее опасным типам дефектов при работе с нержавеющей сталью?
• Как RT и UT сравниваются по стоимости, скорости и возможности отчетности?
• Когда код требует использования одного метода вместо другого - или обоих?
• Что вы должны потребовать от своего поставщика в отношении документации по контролю сварных швов?

Почему важны испытания сварных швов из нержавеющей стали

Сварные швы из нержавеющей стали не только механически слабее основного металла -, но и являются наиболее распространенной точкой возникновения коррозионного растрескивания при эксплуатации. Зона -термического воздействия (ЗТВ), прилегающая к сварному шву, подвергается термическому циклу, который может уменьшить осаждение карбида хрома, снизить эффективное содержание хрома на границах зерен и создать остаточные растягивающие напряжения. Любой дефект в сварном шве или рядом с ним - трещина, непровар или значительная пористость - концентрирует напряжение и становится источником коррозионного растрескивания под напряжением (SCC) или роста усталостных трещин.

В отличие от углеродистой стали, аустенитные нержавеющие стали (304L, 316L, 321, 347) имеют микроструктуру (аустенит, гранецентрированную кубическую), которая не переходит в более твердую фазу при охлаждении. Это означает, что ЗТВ сохраняет относительно высокую пластичность, но подвержена:

• Сенсибилизация: при температуре 450–850 градусов карбиды хрома (Cr₂₃C₆) выпадают в осадок на границах зерен, обедняя содержание хрома на границе до уровня ниже порога 10,5 %, необходимого для пассивности -, что приводит к межкристаллитной коррозии.
• Охрупчивание сигма-фазы: в дуплексных и супердуплексных марках чрезмерное тепловложение может привести к превращению ферритной фазы в хрупкую сигма-фазу, что значительно снижает ударную вязкость.
• Рост зерен: крупные столбчатые зерна в металле сварного шва снижают ударную вязкость и могут выступать в качестве мест зарождения трещин.
• Дельта-ферритное разделение. Устойчивость литья к горячему растрескиванию связана с балансом феррита-аустенита -, неправильный химический состав присадочной проволоки усиливает этот риск.

Какие типы сварочных дефектов обнаруживает каждый метод?

RT (радиографический контроль) превосходно подходит для обнаружения объемных дефектов - газовых пор, шлаковых включений и червоточин -, поскольку создает фотографическое изображение всего объема сварного шва. UT (ультразвуковой контроль) лучше подходит для обнаружения плоских дефектов -, трещин, непроваров и пластинчатых разрывов -, поскольку он измеряет изменение акустического импеданса на границах дефекта, а не усредняет его по проецируемой площади.

Эти два метода действительно дополняют друг друга. Наиболее опасные дефекты в эксплуатации нержавеющей стали - коррозионные трещины под напряжением и дефекты-отсутствия-проваров - носят планарный характер. Вот почему многие критически важные-технические условия обслуживания (ASME B31.3, API 650, ISO 15156) требуют как RT, так и UT для разных частей одной и той же системы сварки.

[Источник] ASME Раздел V, Статья 2 (RT) и Статья 5 (UT); АРМ Д1.6/Д1.6М-2023.

Как работает радиографическое тестирование (RT)

Радиографические испытания используют рентгеновские-лучи (10–500 кВ) или гамма-лучи (иридий-192, кобальт-60) для проникновения в сварной шов. Различные материалы и плотности ослабляют излучение с разной скоростью. Пленочный или цифровой детектор на дальней стороне фиксирует картину пропускания: пустоты, плотные включения и трещины выглядят как более светлые или темные изображения на фоне окружающего металла сварного шва. Полученная рентгенограмма представляет собой 2D-проекцию 3D-объема, что означает, что дефекты, перекрывающиеся в направлении луча, накладываются друг на друга и не могут быть решены индивидуально.

При термической сварке нержавеющей стали процедура соответствует разделу V ASME, статье 2 (серия T-2) и интерпретируется в соответствии с эталонными рентгенограммами AWS B1.11 или ASTM E94.

Выбор источника RT для сварных швов из нержавеющей стали

For stainless steel welds 6–50 mm thick, X-ray at 150–250 kV is the standard choice. Gamma ray (Ir-192) is used for wall thickness >50 mm or when access to both sides of the weld is impossible. Cobalt-60 is reserved for very thick sections (>100 мм), но дает менее контрастные изображения из-за более высокой энергии.

Больший размер источника гамма-лучей является существенным ограничением: Ir-192 и Co-60 создают геометрическую нерезкость, которая снижает эффективную чувствительность к небольшим дефектам. Для тонкостенных труб из нержавеющей стали (SCH 10S–SCH 40S) всегда предпочтителен рентген.

Критерии приемки RT согласно ASME B31.3

ASME B31.3 Технологические трубопроводы, параграф 341.4, определяет критерии приемлемости для RT сварных швов. Для категории D (умеренное давление/температура) и эксплуатации с нормальной жидкостью: критерии приемки не обязательны -, инженер может указать B31.3 или принять согласно AWS D1.1/D1.6. Для категории M (токсичные, летальные) и трубопроводов высокого-давления: RT является обязательным согласно 341.4.1, а неприемлемые показания должны оцениваться в соответствии со статьей 2 раздела V ASME. В стандарте также указано, что любой сварной шов, принятый RT, не должен иметь никаких указаний, размеры которых превышают пределы применимого стандарта, на который ссылаются.

Таблица 341.4.2 в B31.3 непосредственно не предписывает конкретные размеры, подлежащие отклонению -, вместо этого она ссылается на критерии приемки процедуры письменного экзамена изготовителя, которые должны быть одобрены инженером. На практике большинство проектов технологических трубопроводов из нержавеющей стали в химической, фармацевтической и пищевой промышленности ссылаются на ASTM E390 (эталонные рентгенограммы сварных швов стали плавлением) для определения уровней приемки.

Специальные критерии приемки RT для сварных швов из нержавеющей стали (AWS D1.6)

AWS D1.6/D1.6M-2023 (Правила по сварке конструкций — нержавеющая сталь) — это наиболее часто упоминаемый стандарт критериев приемки сварных швов нержавеющей стали при комнатной температуре. В таблице 6.11 D1.6 указаны максимально допустимые размеры дефектов в зависимости от категории сварного шва (категория F для угловых швов, категория P для пробочных/пазовых швов). Для стыковых сварных швов, оцененных RT, критерии браковки определяются техническими условиями инженера, обычно ссылаясь на эталонные рентгенограммы ASTM E390 с уровнями приемки от R-1 до R-3.

[Источник] AWS D1.6/D1.6M-2023, таблица 6.11 и приложение А; ASTM E390-21, «Стандартные эталонные рентгенограммы сварных швов стали плавлением».

Требования IQI (индикатор качества изображения)

В соответствии со статьей 2 раздела V ASME и AWS D1.6, RT стыковых сварных швов из нержавеющей стали должен включать IQI (также называемый пенетраметром), расположенный на стороне источника сварного шва. IQI должен иметь диаметр проволоки или отверстия, соответствующий 2-2–2% толщины сварного шва для IQI с отверстиями или эквивалентную чувствительность IQI проволоки. IQI должен быть виден на рентгенограмме, чтобы подтвердить, что система RT достигла необходимой контрастности и чувствительности.

Для сварного шва из нержавеющей стали толщиной 12 мм: для 2-2T IQI требуется, чтобы проволока диаметром 0,25 мм была видна. Для сварного шва диаметром 25 мм: для 2-2T IQI требуется проволока диаметром 0,50 мм. Если IQI не виден, рентгенограмма отклоняется независимо от того, что на ней изображено.

Тип отверстия-IQI: диаметр отверстия 1T, 2T, 4T (где T=номинальная толщина сварного шва)

Тип провода-IQI: комплект проводов ASTM E747; обозначения диаметра проволоки от 6 до 1 (6=самая тонкая, 1=самая грубая)

Требуемая чувствительность: минимум 2–2T для большинства трубопроводов/емкостей; 1-1T для критически важных ядерных услуг

Как работает ультразвуковой контроль (УЗК)

Ультразвуковой контроль использует высокочастотные-звуковые волны (1–10 МГц для контроля сварных швов), вводимые в сварной шов с помощью пьезоэлектрического зонда. Звук проходит через материал, пока не достигнет границы -: дальней поверхности, дефекта или геометрической особенности. Время-пролета-и амплитуда отраженного сигнала (сканирование А-) ​​сообщают технику о глубине, размере и характере отражателя. Это делает УЗ уникальной способностью обнаруживать плоские дефекты (трещины, непровары), которые почти невидимы на рентгенограммах -, поэтому УЗ является обязательным при корневом проходе большинства систем трубопроводов ASME B31.3 и B31.1.

Наиболее важным методом УЗК для контроля сварных швов является исследование поперечной волной (45–70 градусов) с использованием угловых-лучевых датчиков в соответствии с ASME Раздел V, Статья 5 (серия T-5). Сдвиговая волна распространяется со скоростью поперечной волны в материале (приблизительно 3120 м/с для аустенитной нержавеющей стали), отражаясь от внутренних дефектов на границе раздела луч-дефект.

Критерии приемки UT согласно ASME B31.3

ASME B31.3, параграф 345.7.3, определяет, что для проверки UT (или ET, MT, PT) должны быть проверены все отражатели, которые дают отклик, превышающий 20% от первичного эталона (кривая DAC / эталонный уровень). Классификация показаний приведена в Таблице 345.7.3: линейные показания, длина которых превышает или равна 1,5 мм (1/16 дюйма), а также округлые показания, диаметр которых превышает или равен 5 мм (3/16 дюйма) при указанном уровне брака, требуют оценки инженером.

В таблице критериев приемлемости B31.3 UT показания классифицируются по:

[Источник] ASME B31.3-2022, таблица 345.7.3 и параграф 345.7.3. Критерии приемки УЗ сварных швов технологических трубопроводов.

Критерии приемки UT согласно разделу VIII ASME (сосуды под давлением)

Раздел 1 ASME VIII, раздел 1, UW-51 требует объемного контроля стыковых сварных швов, которые подвергаются полной рентгенографии (соединения категории A) или выборочному исследованию (соединения категории B). Для проверки стыковых сварных швов УЗК вместо КТ согласно UW-51(a)(3): все соответствующие показания должны быть охарактеризованы и оценены. Критерии приемки ссылаются на статью 5 раздела V ASME, T-572.1.1, в которой указано, что любое показание с откликом, превышающим 100% от контрольного уровня, является неприемлемым. Ответ 50–100% требует характеристики и инженерной оценки.

For pressure vessel fabrication, Division 2 and Division 3 typically mandate RT as the default volumetric examination method for Category A and B butt welds, with UT permitted only where geometry prevents radiography (e.g., nozzle welds, attachment welds). The engineer may, however, specify UT in lieu of RT for specific applications, particularly for thick-section vessels (>50 мм), где геометрическая нерезкость RT снижает эффективность.

Система ЦАП / эталонного уровня в UT

Приемлемость UT основана на кривой коррекции амплитуды расстояния-(DAC), которая представляет собой график зависимости размера отражателя от расстояния в материале. Кривая DAC создается с использованием насечек, боковых-отверстий или отверстий с плоским-дном (FBH) в эталонном образце из того же материала и толщины, что и исследуемый компонент. Показания, которые дают сигналы выше кривой DAC (или выше 20% уровня DAC для исследования), помечаются для оценки. Это делает UT калиброванным количественным методом -, а не просто наблюдением за пройденным/неудовлетворительным испытанием -, и является основой его высокой чувствительности к планарным дефектам.

Контрольный уровень для сварных швов из нержавеющей стали обычно устанавливается с помощью:

• ASME Раздел V Статья 5 Рис. T-574.2.1-1 Эталонные образцы (варианты толщины 2T, 4T)
• Боковые-отверстия: диаметром 1,5 мм, 3,0 мм, 4,5 мм на указанных расстояниях.
• Амплитуды SDH представлены на графике в зависимости от расстояния; результирующая кривая становится 100% эталонным уровнем.
• Уровень расследования 20 % и уровень отклонения 100 % получены на основе этой кривой.

RT против UT: измерение-по-сравнению измерений

УЗТ выявляет плоские дефекты (трещины, непровары) со значительно большей достоверностью, чем РТ. RT лучше подходит для объемных дефектов (пористость, шлаковые включения), поскольку дает прямое изображение. Для сварных швов из нержавеющей стали, используемых в критически важных сферах (нефтегазовая, химическая, фармацевтическая промышленность), это означает, что UT является более важным испытанием-безопасности для выявления дефектов, которые с наибольшей вероятностью могут привести к отказу.

Диапазон толщины стенок и покрытие

RT ограничено геометрической нерезкостью на очень тонких и очень толстых участках. UT ограничен расходимостью луча и затуханием в очень толстых секциях, но современный UT с фазированной решеткой (PAUT) расширяет эффективное покрытие до 200 мм+ с полным кодированием. Для труб из нержавеющей стали с толщиной стенок 3–100 мм (большинство коммерческих применений) применимы оба метода -, но RT обеспечивает постоянное, проверяемое изображение, тогда как UT предоставляет информацию о глубине, которую RT не может предоставить.

Требования кода: когда каждый метод является обязательным

И ASME B31.3, и раздел VIII ASME определяют RT в качестве основного обязательного объемного контроля стыковых сварных швов в соединениях категории A для большинства трубопроводов и сосудов под давлением. UT является приемлемой альтернативой в трех случаях: (1) когда геометрия сварного шва препятствует адекватному RT (сварные швы в патрубках, сварные швы в сосудах); (2) когда толщина стенки превышает практический диапазон RT; (3) если это указано инженером в качестве дополнительной проверки для обеспечения дополнительного запаса прочности. Для трубопроводных систем с высоким риском SCC или термоциклирования многим инженерам требуется UT в дополнение к RT, особенно из-за его превосходной чувствительности к плоским дефектам.

[Источник] ASME B31.3-2022; ASME Раздел VIII Раздел 1 UW-51; API 650 2020; ИСО 15156-2015.

Сравнение стоимости и оборота

RT обычно на 20–40% дороже на сварное соединение, чем обычное UT для той же длины сварного шва при изготовлении труб из нержавеющей стали, в первую очередь из-за стоимости пленочного/цифрового детектора, требований радиационной безопасности и более низкой производительности. UT с фазированной решеткой (PAUT) сопоставим с RT по -суставной стоимости полного обследования, но создает воспроизводимый файл данных, хранящийся в цифровом виде -, что делает его все более предпочтительным для-производителей, заботящихся о качестве, и их клиентов.

[Источник] JN Записи по контролю качества изготовления сплавов; сопоставимые рыночные данные европейских и китайских производственных предприятий, 2023–2025 гг.

Марка нержавеющей стали-Особенности

Сварные швы аустенитной нержавеющей стали представляют собой уникальные проблемы как для RT, так и для UT, которые не влияют на углеродистую сталь: столбчатая структура зерен аустенитного металла сварного шва может рассеивать рентгеновские-лучи и ультразвуковые лучи, снижая эффективную чувствительность. Дуплексные и супердуплексные сварные швы имеют более мелкую зернистость и лучшие акустические свойства для UT. По этой причине RT сварных швов из аустенитной нержавеющей стали требует немного большего времени выдержки, чем из углеродистой стали той же толщины, и контактную жидкость UT (обычно гель на основе гликоля) необходимо осторожно наносить, чтобы избежать хлоридной коррозии под напряжением на испытуемой поверхности.

UT с фазированной решеткой (PAUT): современный стандарт для критических сварных швов

Ключевым преимуществом PAUT по сравнению с обычным UT является управление лучом: один и тот же датчик может создавать лучи поперечной волны под углом 45, 60 и 70 градусов, регулируя последовательность (закон) возбуждения элементов массива. Это означает, что один датчик может исследовать сварной шов под разными углами, не перемещая датчик -, что значительно улучшает PoD для дефектов, которые ориентированы перпендикулярно только одному углу луча.

PAUT против RT: когда выбирать PAUT

PAUT следует указывать вместо обычного RT для сварных швов из нержавеющей стали, когда: (1) ориентация дефекта неизвестна или предполагается, что она разнонаправленная-; (2) сварной шов имеет сложную геометрию (пересечения ТКИ, провары патрубков); (3) для файла проекта требуется постоянная,-хранящаяся в цифровом виде, воспроизводимая запись данных; (4) толщина сварного шва превышает 50 мм, при этом геометрическая нерезкость RT ухудшает чувствительность. PAUT НЕ следует указывать вместо RT, если применимые нормы прямо требуют радиографического контроля (например, некоторые сварные швы класса 1 по ядерному кодексу), если только нормы явно не допускают PAUT в качестве альтернативы.

[Источник] ASME, раздел V, статья 4 (PAUT); API 582; ISO 13588:2019 (PAUT для сварных швов); АСТМ Е2700-14.

RT против UT Стороны-от-Сводка сторон

Критерии приемлемости как RT, так и UT являются стандартами,-основанными на характеристиках, а не стандартами на продукцию. - они определяют, как должно проводиться обследование и как показания должны измеряться и классифицироваться, а не предписывают точные размеры дефектов для каждой ситуации. Ключевое отличие состоит в том, что RT измеряет проецируемый размер показания на 2D-изображении, а UT измеряет амплитуду отклика на определенной глубине в материале. Ни один из методов не является универсальным «более жестким» или «более мягким» -. Правильный метод и уровень приемлемости должны быть выбраны квалифицированным инженером по сварке (CWEng) на основе конкретных условий эксплуатации.

Принцип «Ни один метод не является универсальным»

Индикация, которая может быть отклонена RT, может не быть отклонена UT, и наоборот. Например, длинный, но очень тонкий (шириной 0,1 мм) шов с недостатком--плавления может быть ясно виден на УЗ-сканировании - как сильный отражатель (поскольку он вызывает большое изменение акустического импеданса), но невидим на рентгенограмме (поскольку его ширина выступает почти до-нулевой ширины). И наоборот, скопление мелких пор может регистрироваться как умеренный признак при RT, но находиться ниже порога исследования UT 20%, поскольку каждая пора в отдельности меньше, чем поперечное сечение луча UT на этой глубине. Вот почему критические-сервисные коды часто требуют ОБА метода для одного и того же сварного шва: каждый улавливает то, что упускает другой.

Чего требовать от поставщика сварных изделий из нержавеющей стали?

Любой поставщик труб, фитингов или сосудов из нержавеющей стали должен предоставить следующие пять документов в качестве стандартной документации на поставку -, а не в качестве дополнительной документации: (1) отчеты о радиографических или ультразвуковых исследованиях с полной идентификацией сварных швов, (2) квалификационные сертификаты персонала ASNT/NAS 410 или SNT-TC-1A уровня II или III для проверяющих, (3) записи чувствительности IQI для RT или записи кривых DAC для UT, (4) протоколы заводских испытаний (MTR). для всех основных металлов и присадочной проволоки: (5) ссылки WPS (Спецификация процедуры сварки) и PQR (Запись о квалификации процедуры).

Соответствующий отчет RT или UT — это не просто «номер сварного шва 7 - ПРИНЯТ». В соответствии с разделом V и B31.3 ASME он должен содержать как минимум: идентификацию компонента, идентификацию сварного шва (соответствующую карту сварных швов), метод проверки и используемый стандарт (включая дату редакции), используемое оборудование (модель/серийный номер рентгеновского аппарата, модель/серийный номер прибора УЗ), используемую технику (энергия, тип пленки или частота и угол УЗ-зонда), эталонные результаты IQI или DAC, расположение и размер всех отклоненных показаний (если таковые имеются), результат (принять/отклонить в соответствии с указанными критериями), имя и ASNT Квалификационный номер экзаменатора II уровня, дата экзамена и место работы экзаменатора.

JN Alloy предоставляет все вышеперечисленное в стандартной комплектации для каждого заказа сварной конструкции. Перед отправкой отчеты проверяются нашим менеджером по контролю качества (ASNT UT Level III / RT Level II). Проверка третьей стороной-(SGS, Bureau Veritas, Lloyd's Register) может быть организована по запросу.

Часто задаваемые вопросы

Вопрос: Может ли RT обнаружить все дефекты сварки, которые может обнаружить UT?

О: Нет. RT и UT обнаруживают разные типы дефектов с разной надежностью. RT превосходно справляется с объемными дефектами (пористость, шлаковые включения) и обеспечивает стойкое изображение. УЗК лучше подходит для выявления плоских дефектов (трещины, несварения, пластинчатые разрывы) и предоставляет информацию о глубине размеров. Ни один из методов не является универсальной заменой другого в критическом обслуживании. Вот почему ASME B31.3, API 650 и ISO 15156 часто определяют оба метода для одной и той же системы сварки.

Вопрос: Какой метод дороже - RT или UT?

Ответ: Обычный RT обычно на 20–40 % дороже на сварное соединение, чем обычный UT, из-за стоимости пленочного/цифрового детектора и требований протокола радиационной безопасности. Однако RT обеспечивает постоянную запись изображения, которую UT не может полностью воспроизвести. UT с фазированной решеткой (PAUT) по стоимости сравним с цифровым RT, но обеспечивает превосходные возможности обнаружения планарных дефектов и записи C-сканирования в цифровом архиве. Для большинства проектов по изготовлению труб из нержавеющей стали стоимость проверки составляет 2–5% от общей стоимости изготовления -, что является небольшими инвестициями по сравнению со стоимостью отказа сварного шва в процессе эксплуатации.

Вопрос: Каковы требования к чувствительности IQI для сварки нержавеющей стали при комнатной температуре?

A: В соответствии со статьей 2 раздела V ASME и AWS D1.6 минимальная требуемая чувствительность IQI составляет 2-2T% (где T — номинальная толщина сварного шва). Для сварного шва толщиной 10 мм: для IQI 2-2T требуется проволока диаметром 0,20 мм (или эквивалентное отверстие), чтобы она была видна на рентгенограмме. Для сварного шва толщиной 20 мм: проволока 0,40 мм. Если IQI не виден, рентгенограмма отвергается независимо от того, что на ней изображено. Для ядерных и критически важных служб часто указывается чувствительность 1–1 Тл.

Вопрос: Что такое кривая DAC при УЗ-контроле сварных швов?

A. Кривая-амплитудной коррекции (DAC) – это калибровочная кривая, полученная путем сканирования эталонных отражателей (боковых-отверстий или отверстий с плоским-дном) на разных расстояниях в эталонном образце из того же материала и толщины, что и исследуемый компонент. Кривая ЦАП отображает амплитуду сигнала UT (в процентах от полной высоты экрана) в зависимости от расстояния до отражателя. Все показания обследования сравниваются с этой кривой: сигналы выше 20% DAC требуют исследования; сигналы при 100% ЦАП (или выше 50% в B31.3) отвергаются. Кривая DAC является калибровочным стандартом эксперта UT и должна быть задокументирована в отчете об исследовании.

Вопрос: Какой метод более надежен для обнаружения непроваров в сварных швах из нержавеющей стали: УЗ или КТ?

Ответ: UT значительно более надежен для обнаружения непровара (LOF), чем RT в сварных швах из нержавеющей стали. LOF — это плоский дефект -, похожий на трещину-, разделение между сварным валиком и основным металлом или предыдущим проходом -, который приводит к значительному изменению акустического импеданса УЗ-луча. При RT LOF часто ориентирован параллельно лучу рентгеновских лучей (в корневом проходе) и может быть совершенно невидимым. По этой причине ASME B31.3 и наиболее важные-спецификации обслуживания требуют UT корневого прохода в дополнение к RT (или вместо него), в частности, для обнаружения LOF, который RT может пропустить. LOF является наиболее распространенным инициатором коррозионного растрескивания под напряжением в технологических трубопроводах из аустенитной нержавеющей стали.

Вопрос: Что означает «Раздел V ASME» и почему он присутствует в каждой спецификации по проверке сварных швов?

A: Раздел V ASME («Неразрушающий контроль») — это сборник правил ASME по котлам и сосудам под давлением, который определяет обязательные требования ко всем методам объемного и поверхностного контроля, используемым в нормальных резервуарах и трубопроводах. Статья 2 касается RT (радиографического контроля), Статья 5 — UT (ультразвукового контроля), Статья 6 — капиллярного контроля (PT), Статья 7 — магнитопорошкового контроля (MT), а Статья 4 — UT с фазированной решеткой (PAUT). Когда в спецификации проекта говорится «обследование в соответствии с разделом V ASME», это ссылается на эти обязательные требования. Все испытания сварных швов сплавов JN соответствуют минимальному стандарту ASME Раздел V.

Вопрос: Может ли PAUT заменить RT для обеспечения соответствия нормам?

О: В большинстве случаев да, - PAUT принимается в соответствии со статьей 4 раздела V ASME в качестве альтернативы обычному RT для проверки стыковых сварных швов в приложениях ASME B31.3, B31.1 и раздела VIII ASME, при условии, что процедура PAUT была проверена и одобрена инженером. API 582 (Контроль сварки нефти и газа) и ISO 13588:2019 прямо признают PAUT эквивалентом RT. Единственным исключением являются некоторые сварные швы класса 1 и класса 2 по ядерным нормам, для которых по-прежнему может потребоваться обычное RT, если только соответствующий случай норм не будет явно одобрен. Всегда уточняйте это у инженера-проектировщика.

Вопрос: Что делать, если в отчете RT или UT содержатся недопустимые показания?

A: Три шага: (1) Не принимайте сварной шов. (2) Запросить повторное-обследование вторым квалифицированным экспертом уровня II для подтверждения вывода. (3) В случае подтверждения изготовитель должен либо: (a) вырезать дефектный участок сварного шва и повторно -сварить, а затем повторно-осмотреть; или (b) представить анализ квалификации ремонтника/сварщика, чтобы продемонстрировать, что показания находятся в допустимых пределах согласно утверждению инженера. Никакие сварные швы с признаками трещин не подлежат ремонту - трещины всегда необходимо удалять путем шлифовки/резки и повторно-заваривать. JN Alloy повторно-проверяет все сообщения об отклонениях внутри компании перед уведомлением клиента; Клиентов никогда не удивляет отказный отказ при доставке.